新项目、新生产线的建设是公司发展规模经济、扩大再生产的战略选择。近几年，公司正在建设的涉及资源接续、产业技术升级、多元化发展等方面的一批重点项目，是公司实施“钼产业纵向一体化、非钼产业相关多元化”发展战略的重要步骤，也是公司应对市场变化、提升企业可持续发展能力的重要举措。 通过几年的不懈努力，2010年，一批新建项目和生产线陆续建成投产，公司产业链各环节的改造工作基本完成全线贯通，全面进入调试完善、消化吸收、达产达标和紧密衔接的新阶段，投资效益开始显现。 4月份，经过7年时间建设的南露天开采项目，在先后完成了开采项目土地征用、东川河改道隧洞建设、上山公路建设和揭顶（硐室）爆破等一些列配套工程后，基建剥离克服山高坡陡、作业面狭小和岩石硬度大等困难，加紧推进，提前两个月实现出矿。 5月份，钼金属中试室建成投产，为新产品研发和小批量生产创造了条件；公司钼制品车间建成投产，压型、烧结和机加工能力大幅提高。同月，钼金属工业园冷等静压机和大中频炉试车成功，公司具备了超大规格钼制品生产能力。超大规格钼制品生产线的顺利投产，填补了国内该领域的空白，使公司在钼加工领域取得巨大飞跃，进一步提升了公司的市场竞争力和占有率。 6月份，硫酸二期建成投产，年底达产达标。硫酸一、二期项目是为治理钼焙烧冶炼加工过程中产生的低浓度二氧化硫烟气而建设的，采用目前国内独有的“配气制酸工艺、综合利用模式”，可基本消除冶炼废气且实现废气、烧渣、余热综合利用。一期工程已于09年4月投产。两期总产能为40万吨/年，可完全消化吸收钼冶炼产业升级改造后的全部烟气。同时，焙烧硫铁矿所产的烧渣为优质铁粉，配套建设的30万吨/年球团矿项目所产氧化铁可做钢厂原料，制酸过程中产生的大量余热年发电量可达8800万度，基本满足了项目自身生产用电。 钼炉料产品部一号多膛炉6月份建成投产，二号多膛炉9月份建成投产。工业氧化钼生产线技术改造项目属公司采、选、冶生产工艺升级改造项目的一部分。它们的建成投产不但使公司实现装备更新和技术升级，大幅提升自动化生产程度和生产能力，而且解决了长期以来制约公司钼化工生产原料供应不足的瓶颈问题。投产后运行平稳、产品质量稳定，回收率超过了99%的设计指标，二氧化硫烟气得到全部处理。 11月份，栗西尾矿库坝下回水工程完工。该工程隧洞全长1703米，是公司节能减排、优化选矿工艺的重点项目。通过对栗西尾矿库坝下渗水的回收，彻底解决百花选厂生产用水紧张局面，也从根源上消除了坝下渗水对下游环境的污染问题。同时，省去了坝下渗水经2级泵站约80米的扬送，每年可直接为公司节约成本数百万元。作为杨家湾永久尾矿库的回水隧洞，该工程还为新老尾矿库的接续和公司长远发展奠定了基础。 11月底，《选矿工艺升级改造》项目取得阶段性成果，在国际上处于领先水平的superior （超级）MK-Ⅱ42-65旋回破碎机试运行成功。从最初上报更新请示到可行性论证、招标、基础设施改造及最后的安装调试和成功试运行，该项目用时两年又8个月（其中设备生产厂家规定订货时间一年半）。这一“超级旋回”的投入运行不仅打破了老旋回对百花选厂目前产能的制约，同时为《选矿工艺升级改造》项目投产后新老选矿系统日处理原矿3万余吨产能的有效发挥奠定了坚实基础。 此外，今年卅亩地选厂电磁螺旋干燥机代替蒸汽干燥机的工艺改造彻底解决了钼精矿水分大、团聚结球的“老大难”问题，为稳定和提高焙烧钼精矿质量创造了条件。钼炉料产品部建成的两个钼精矿烘干系统“一石二鸟”，既利用硫酸厂热力发电的余热烘干了精矿又节约了能源，也为大量外购钼精矿创造了条件。
